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固定卷扬启闭机QPQ固定卷扬启闭机

  • 型   号:QPQ160KN
  • 价   格:23000

固定卷扬启闭机QPQ固定卷扬启闭机
QPK、QPQ型卷扬式启闭机,设计生产依据“中华人民共和国水利部《QPQ型卷扬启闭机系列参数》SD296-88、《固定卷扬式启闭机通用技术条件》SD315-89和《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》DL/T5019—94"标准技术文件执行。

世诚水工固定卷扬启闭机QPQ固定卷扬启闭机生产依据:

1、QPQ固定卷扬启闭机设计生产依据
QPK、QPQ型卷扬式启闭机,设计生产依据“中华人民共和国水利部《QPQ型卷扬启闭机系列参数》SD296-88、《固定卷扬式启闭机通用技术条件》SD315-89和《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》DL/T5019—94”标准技术文件执行。
2、固定卷扬启闭机QPQ固定卷扬启闭机使用范围
QPK、QPQ型卷扬式启闭机、手摇、电动两用式规格分为:5吨、8吨、12.5吨、16吨、25吨;电动式规格分为:40吨、63吨、80吨、100吨、125吨、160吨、200吨,根据用户水利工程设计要求,还可生产双吊点启闭机,该机是一种水利工程专用机械,广泛应用于各种水利工程控水平面闸门的启闭,是农田灌溉、水产养殖、农业经济开发区、污水处理厂、水利发电站、水库、河流(水闸、堤坝、渠道、涵洞、管道)等进水、退水闸的配套机械,山区、平原有、无电地区均可使用。
3、技术特性
QPK型、QPQ型卷扬式启闭机,具有象形美观、结构紧凑、安装方便、操作安全、启闭灵活、运行平稳、质量可靠、承载能力大、工作效率高、使用寿命长、维修费用低等优点。
4、用户选取购型号规格说明
QPK、QPQ型卷扬式启闭机。按吊点数分为单吊点和双吊点两大系列,按驱动方式为:5~25吨为手摇、电动两用式;40~200吨为电动式,单吊点为单独驱动,双吊点为集中驱动。
(1)QPK型、QPQ型卷扬式启闭机,外形尺寸、技术参数、工作性能、基础布置全部相同。为了满足用户特殊要求,QPK卷扬式启闭机上,安装了调速器,只供应特殊需要订购。
(2)QPK型、QPQ型卷扬式启闭机40吨以上的单、双吊点启闭机设有负荷控制器,启闭机在超负荷条件下,工作时,可得到自动保护。
(3)启闭机基础布置图及作用在工作台上的负荷仅供水工建筑设计参考。
(4)QPQ型卷扬式启闭机,是正常通电时关闭闸门的普通速度,主令控制器,可控制闸门的上、下极限位置,交流制动器,可使闸门停留在所需的位置。
(5)QPK型卷扬式启闭机,是电动机不通电关闭闸门的快速度,靠闸门自重和水柱压力,带动卷扬机构快速下降,其快速值受调速器控制。
(6)型号规格说明
若用户根据水利工程设计要求,急需快速双吊启门力25吨,低扬程8米,中扬程9米,启闭平面闸门手电两用卷扬式启闭机

1  固定型QPQ卷扬启闭机适用范围
 
    本标准适用于QPK型快速闸门启闭机;QP型卷扬式平面闸门启闭机;QPG型卷扬式高扬程平面闸门启闭机,以及其它水利水电工程使用的卷扬式启闭机。
    工作环境温度为-25~+40℃。当工作环境温度超过上述范围及有特殊要求时,应经供需双方协商,按特殊要求设计制造。
 
2  引用标准
 
GB700 普通碳素结构钢技术条件
GB5675 灰铸钢分级
GB5676 一般工程用铸造碳钢
GB699 优质碳素结构钢钢号和一般技术条件
GB1102 圆股钢丝绳
GB5972 起重用钢丝绳检验和报废实用规范
GB5975 钢丝绳压板
JB179 渐开线圆柱齿轮精度
GB5014 弹性柱销联轴器
 水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范
JB380 热带电器产品的使用条件
JB834 热带低压电器
JB862 电力传动控制站
JB616~618 开关板
电(D)161 湿热带型控制站
电(D)300 湿热带型开关板
GB1498 低压电器外壳防护等级
GB3181 漆脱颜色标准样本
JB2299 矿山、工程起重运输机械产品涂漆和安全标志
JB8 产品标牌
 
3  固定型QPQ卷扬启闭机技术要求
 
3.1  主要构件和零件
3.1.1  金属结构主要构件及主要零件,其材料应符合表1的规定。
 
表1
工作环境温度 不低于-20℃ 低于-20~-25℃
其它条件 板厚大于20mm —
钢号 A3 C,16Mn
冲击值 (N·m/cm2) ≥70(常温时) ≥30(-20℃时)
    注:A3除基本保证条件(即常温冲击值,屈服点和冷弯)外,供货单位未提供上述数据时,材料进厂后必须补做试验。
3.1.2  焊接卷筒的材料应采用GB700中的A3钢。铸造卷筒的材料,铸铁应不低于GB5675中的HT200。
    铸钢应不低于GB5676中的ZG230~450。
3.1.3  铸造滑轮的材料
    铸铁应不低于GB5676中的HT200;
    铸钢应不低于GB5676中的ZG230~450。
3.1.4  减速箱和轴承的盖座材料
    铸铁应不低于GB5675中的HT200;
    焊接应采用A3钢。
3.1.5  开式齿轮、联轴器、制动轮及调速器的活动锥套其材料应不低于GB699中的35钢或GB5676中的ZG310~570。
3.1.6  卷筒轴和传动轴的材料应不低于GB699中的45钢,对于采用无缝钢管型式的中间传动轴,其材料选用20号无缝钢管。
3.1.7  齿轮和齿轮轴的材料,对于锻件应不低于45钢,对于铸钢件应不低于ZG310~570。
3.2  钢丝绳
3.2.1  钢丝绳应符合GB1102的有关规定。
3.2.2  对于水下或经常出入水中工作的钢丝绳,宜选用镀锌钢丝绳;当选用普通钢丝绳则应加强维护保养。
3.2.3  钢丝绳出厂、运输、存放时应卷成盘形,表面涂油,两端扎紧并带有标签,注明订货号及规格,无标注的钢丝绳不得使用。
3.2.4  钢丝绳长度不够时,禁止接长。
3.2.5  钢丝绳的报废应按GB5972标准执行。
3.2.6  钢丝绳端部固定连接的安全要求。
3.2.6.1  用绳卡连接时,绳卡不得装反,应满足表2的要求;同时应保证连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的85%。
 
表2
钢丝绳直径(mm) 7~16 19~27 28~37 38~45
绳卡数量(个) 3 4 5 6
    注:绳下压板应在钢丝绳长头一边;绳卡间距不应小于钢丝绳直径6倍。
3.2.6.2  用编结连接时,编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍,并且不得小于300mm。连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的75%。
3.2.6.3  用楔块、楔套连接时,连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的75%;楔套应用钢材制造。
3.2.6.4  用锥形套浇铸法连接时,连接强度应达到钢丝绳的破断拉力。
3.2.6.5  用铝合金压缩法连接时,应以可靠工艺方法使铝合金套与钢丝绳紧密牢固地贴合,连接强度应达到钢丝绳的破断拉力。
3.2.7  钢丝绳压板应符合GB5975的有关规定。
3.3  滑轮
3.3.1  滑轮的槽形应符合图样,用样板检查时,其间隙不大于0.5mm。
3.3.2  滑轮槽的径向圆跳动公差不大于GB1184附表4中11级的数值;沿绳槽的端面圆跳动公差不应大于10级。
3.3.3  滑轮槽两侧的壁厚不得小于名义尺寸;壁厚误差zui大允许值为,外径小于或等于700mm时,不大于3mm;外径大于700mm时,不大于4mm。
3.3.4  滑轮加工后的缺陷要求
3.3.4.1  轴孔内不允许焊补。但允许有不超过总面积10%的轻度缩松及下列范围的单个缺陷,面积不超过25mm。深度不超过4mm缺陷数量不超过:当孔径小于

或等于150mm为2个,大于150mm为3个,且任何相邻两缺陷的间距不小于50mm,但此时应将缺陷边缘磨钝。
3.3.4.2  绳槽面上或端面上的单个缺陷面积在清除到露出良好金属后不大于200mm。深度不超过该处名义壁厚的20%,同一个加工面上不多于2处,焊补后不需

进行热处理,但需磨光。
    若缺陷超过以上规定,应报废。
3.3.5  绳槽表面的粗糙度为GB1301中的 。
3.3.6  滑轮上有裂纹时,不允许焊补,应报废。
3.3.7  装配好的滑轮应能用手灵活转动,侧向摆动不大于滑轮直径的1/1000。
3.4  卷筒
3.4.1  铸铁卷筒和焊接卷筒应经过时效处理。铸钢卷筒应退火处理。
3.4.2  卷筒切出绳槽后,各处壁厚不得小于名义厚度;其壁厚差不应超过下列值:
    绳槽底径小于或等于700mm时,不大于3mm;
    绳槽底径大于700~1000mm时,不大于5mm;
    绳槽底径大于1000mm时,不大于8mm。
    为了检查壁厚,可在卷筒端部或中部钻4个 6mm并相互成90°的孔,在检查后可不必补上。
3.4.3  卷筒绳槽底径公差应不大于GB1801~1802中的h10的系值。绳槽表面粗糙度为GB1031的 ,底径圆柱度误差不大于直径公差的一半。绳槽加工后应用样

板检查,样板和绳槽的间隙不大于0.5mm。
3.4.4  钢丝绳压板用的螺孔必须光整、螺纹不允许破碎、断裂等缺陷。钢丝绳固定卷筒的绳槽,其过渡部分的顶峰应铲平磨光。
3.4.5  卷筒加工后的缺陷要求
3.4.5.1  如加工面上的缺陷为局部砂眼、气孔,其直径不大于8mm,深度不超过该处名义壁厚的20%(但绝对值不大于4mm),在每100mm长度内不多于1处,在卷

筒全部加工面上的总数不多于5处,允许不焊补,可作为合格。
3.4.5.2  缺陷清除后,允许焊补的范围见表3的规定。
    同一断面上和长度100mm的范围内不得多于2处,焊补后可不作热处理,但需磨光。
3.4.6  卷筒上有裂纹时,不允许焊补,应报废。
3.4.7  卷筒与开放式齿轮或减速箱低速轴的联结,其同轴度不大于GB1184规定11级的数值。
 
表3
材料 卷筒直径D(mm) 单个缺陷面积(mm2) 缺陷深度 处数
铸钢(铁) ≤700 ≤200 ≤25%壁厚 ≤5
铸钢(铁) >700 ≤250 ≤25%壁厚 ≤5
3.4.8  卷筒与大齿轮配合的法兰结合面对轴线垂直度公差不大于GB1184中9级的数值。
3.5  联轴器
3.5.1  联轴器加工后的陷缺要求
3.5.1.1  齿面及齿沟不允许有焊补,如一个齿的加工面上的缺陷为局部砂眼、气孔,其缺陷数目不多于1个,其长、宽、深方向都不超过模数的20%,绝对值

不大于2mm或径向细长缺陷的宽不大于1mm,长不大于0。8模数,绝对值不大于5mm,且距离齿的端面不超过齿宽的10%,在一个联轴器上有这种缺陷的齿数不超

过3个时,可作为合格,但应将缺陷边缘磨钝。
3.5.1.2  轴孔内不允许焊补,但若轴孔内的单个缺陷面积不超过25mm2,深度不超过该处名义壁厚的20%,缺陷数量不应超过:
    当孔径小于或等于150mm为2个;
    当孔径大于150mm为3个。
    任何相邻两缺陷的间距不小于50mm时,可作为合格,但应将缺陷的边缘磨钝。
3.5.1.3  其它部位的缺陷在清除到露出良好的金属后,单个面积不大于200mm2,深度不超过该处名义尺寸(壁厚)的20%,且同一加工面上不多于2个,允许焊

补。焊补后可不进行热处理,但需磨光。
3.5.1.4  如缺陷超过上述规定或出现裂纹时,联轴器应予报废。
3.5.2  CL型、CLZ型联轴器及弹性圈柱销联轴器两轴线的同轴度公差不大于GB1184附表4中9级数值。
3.5.3  铸件加工前应进行退火处理。
3.5.4  齿型联轴器,其齿的精度应不低于JB179中规定的9级。齿面硬度应不低于HB230。
3.5.5  弹性联轴器应符合GB5014的规定要求。
3.6  制动轮
3.6.1  制动轮工作表面的粗糙度不大于 。
3.6.2  制动轮制动面的热处理硬度不低于HRC35~45,淬火深度不少于2mm。
3.6.3  制动轮外圆与轴孔的同轴度误差不大于GB1184中8级。
3.6.4  制动轮有无切削加工时,应进行静平衡试验。
3.6.5  制动轮加工后的缺陷要求
3.6.5.1  制动面上不允许有砂眼、气孔等缺陷,也不允许焊补。
3.6.5.2  轴孔内不允许焊补,但若轴孔内的缺陷在:单个缺陷的面积不超过25mm2,深度不超过4mm缺陷数量不超过两个,间距大于50mm时,可认为合格,但

应将缺陷边缘磨钝。
3.6.5.3  其它部位的缺陷在清除到露出良好金属后,单个面积不超过200mm2深度不超过该处名义壁厚的20%,总数量整个加工面上(除去制动面和轴孔外)不多

于3个,允许焊补,焊补后可不进行热处理,但需磨光。
3.7  制动器
3.7.1  安装好的制动轮的径向跳动和端面跳动分别不低于GB1184中的9级和10级。
3.7.2  安装制动器时,制动轮中心线对制动闸瓦中心线的位移不得超过下列数值:
    当制动轮直径小于或等于200mm时,不大于2mm;
    当制动轮直径大于200mm时,不大于3mm;
    制动带与制动轮的实际接触面积不得小于总面积的75%。
3.7.3  制动带与制动闸瓦应紧密的贴合,制动带的边缘应按闸瓦修齐,并使固定用铆钉的头必须埋入制动带厚度的三分之一以上。
3.7.4  带螺纹的零件,其螺纹应光整无缺,不许有裂痕、断丝、毛刺等缺陷。
3.7.5  装配后的制动器,其各节点应能灵活地转动,不得有卡住现象。
3.7.6  带弹性套的制动轮联轴器,其弹性套的橡胶材料性能应符合设计要求,弹性套与制动轮上的孔,其配合应符合设计要求。
3.7.7  制动器主弹簧和副弹簧,应经过三次全压试验后不得有*变形,不合格者不准使用。
3.7.8  使用调整螺钉,应使两个制动带与制动轮的间隙相等。
3.8  齿轮
3.8.1  齿轮轮缘和轮壳的壁厚差不得超过5mm。
3.8.2  齿轮加工后的缺陷要求。
3.8.2.1  齿面及齿沟不允许焊补,齿轮运动精度不高于8级,在一个齿的外形上(包括齿沟)缺陷数目不多于1个,其深度不超过模数的20%,绝对值不大于2mm

,径向细长缺陷的宽不大于1mm,长不大于0.8模数,绝对值不大于5mm;且距离齿轮的端面不超过宽的10%,在一个齿轮上有这种缺陷的齿数不超过3个时,可

作为合格,但应将缺陷的边缘磨钝。
3.8.2.2  轴孔内不允许焊补,但允许有不超过总面积10%的轻度(肉眼看不大明显)的缩松及单个缺陷不超过表4的数值;缺陷的边缘应磨钝。
 
表4
齿轮直径(mm) 缺陷面积(mm2) 缺陷深度 相邻间距(mm) 处数
≤500 ≤25 ≤20%壁厚 >50 ≤3
>500 ≤50 ≤20%壁厚 >60 ≤3
3.8.2.3  端面处缺陷(不包括齿形端面)允许焊补的范围按表5规定执行。
 
表5
齿轮直径(mm) 缺陷面积(cm2) 缺陷深度 处数(一个加工面上)
≤500 ≤2 ≤15%壁厚 ≤2
>500 ≤3 ≤15%壁障 ≤2
3.8.2.4  齿面、齿沟不准有裂纹,也不允许焊补。
3.8.3  齿面热处理硬度的要求。
3.8.3.1  对于软齿面齿轮,小齿轮应不低于HB240,大齿轮应不低于HB190。两者硬度差不小于HB30。
3.8.3.2  对于软硬组合齿面,小齿轮应不低于HRC45,大齿轮不低于HB270。
3.8.4  开式齿轮齿面粗糙度,当法向模数小于或等于8mm时,为 ;当法向模数大于8mm时,为 。对于减速器内齿轮齿面粗糙度,当法向模数小于或等于8mm时

,为 ;当法向模数8mm时,为 。
3.8.5  齿轮的制造精度,对于开式齿轮和减速器内齿轮分别不低于JB179规定的9级精度和不低于8-7-7HK级精度。
3.9  减速器
3.9.1  减速器体的铸造应符合铸造的技术要求,并经过时效处理以消除内应力。
3.9.2  渐开线齿轮啮合的接触斑点百分值按表6的规定,不准采用锉齿的方法来达到规定的接触面积。
 
表6
齿轮类别 测量部位 精度等级
  7 8 9
  接触斑点百分数不应小于
圆柱齿轮 齿高
齿长 45
60 40
50 30
40
3.9.3  渐开线齿轮的zui小侧间隙按表7规定。
 
表7
结合形式 Ⅰ Ⅱ

 
 

 
 
距 50以下
50~80
80~120
120~200
200~320
320~500
500~800
800~1250
1250~2000
2000~3150
3150~5000 zui
 

 

 

 
隙 0.085
0.105
0.130
0.170
0.210
0.260
0.340
0.420
0.530
0.710
0.850 0.170
0.210
0.260
0.340
0.420
0.530
0.670
0.850
1.060
1.400
1.700
    
    注:Ⅰ—标准保证侧隙;Ⅱ—较大保证侧隙。
3.9.4  渐开线齿轮的顶间隙按表8规定。
3.9.5  封闭减速器前,两减速器体的接合面(包括瓦盖处)均需涂一层液体密封胶,但禁止放置任何衬垫。外流的密封胶必须除净。
3.9.6  装配好的减速器,接合面间的间隙,在任何处都不应超过0.03mm,并保证在运转时不漏油。
3.9.7  轴承孔镗出后,两减速器体结合面不得再行加工或研磨,且不准有倒锥现象。
 
表8
齿轮压力角 标准间隙c zui大间隙
20°标准齿 0.25mn 1.1c
    注:mn—齿轮的法向模数。
3.9.8  减速器体接合面处外边缘的不重合差不得超过下列数值:
    减速器总中心距小于或等于500mm时,不大于2mm;
    减速器总中心距大于500~1000mm时,不大于3mm;
    减速器总中心距大于1000mm时,不大于4mm。
3.9.9  减速器以不低于工作转速无负荷转动时,在无其它外音干扰的情况下,在壳体剖分面等高线上,距减速器前后左右1m处测量的噪声,不得大于85dB(A)


3.9.10  减速器应在厂内进行空载跑合试运行,在完成以上项目的检验后,用70目网过滤减速器清洗出的杂质,在温度为120~135℃下烘干1h,冷却20~

30min以后的称重不得超过表9所列的清洁度指标。
 
表9
减速器总中心距(mm) 250 350 400 500 600 650 750 850 1000
杂质含量不大于(mg) 70 100 150 200 350 380 500 800 1000
3.10  LT型调速器
3.10.1  固定座锥形制动工作面的粗糙度为 ,热处理硬度不低于HRC35~45;加工后的锥度误差不得超过±0.25°。
3.10.2  活动锥套的摩擦面的斜向圆跳动的公差值不大于相应直径的1/2000。
3.10.3  压缩弹簧应经过试验,合格后方能使用。
3.10.4  活动锥套材料用铸件时,在半径相等不加工的外表面部分的壁厚不均匀差,应不大于2mm;并应进行动平衡试验,合格后才能使用。若用焊接件时,

其焊缝质量必须满足;图纸上的要求。
3.10.5  角形杠杆和轴销,其材料不低于A5;带螺纹部分其螺纹应无裂痕、断扣、毛刺等缺陷。
3.10.6  摩擦制动带与活动锥面必须紧密贴合,固定螺钉头埋入深度必须符合设计要求,锥面经加工后,其锥度误差不得超过±0.25°。
3.10.7  制动带与固定支座锥面装配后的实际接触面积不得小于75%。
3.10.8  装配后,左右锥套的轴向移动应相等,摆动飞球角形杠杆其动作应灵活,不得有卡住现象。
3.11  仪表式高度指示器
3.11.1  指示精度不低于2%。
3.11.2  应具有可调节定值极限位置、自动切断主回路及报警功能。
3.11.3  高度检测元件应具有防潮、抗干扰功能。
3.11.4  具有纠正指示及调零功能。
3.12  负荷控制器
3.12.1  复合式负荷控制器的功能应满足下列要求:
    a.系统精度不低于5%,传感器精度不低于0.5%;
    b.当负荷达到110%额定启闭力时,应自动切断主回路和报警;
    c.接收仪表的刻度或数码显示应与起闭力相符;
    d.当监示两个以上吊点时,仪表应能分别显示各吊点启闭力;
    e.传感器及其线路应具有防潮、抗干扰性能。
3.12.2  弹簧式负荷控制器,应满足下列要求:
    a.系统精度不低于8%,压力弹簧工作精度不低于2%;
    b.采用圆柱形弹簧时,必须按设计要求进行弹簧试验;
    c.采用蝶形弹簧时,必须进行单片及分组试验,并将试验数据提供用户,便于安装时调整;
    d.当负荷达到110%额定启闭力时应自动切断主回路电源,并发出报警信号。
3.13  机架
3.13.1  机架上面各部件的垫板(如轴承座、电动机座、减速器座、制动器座等)必须进行加工,加工后的平面度误差不大于0.5mm。各加工面之间相对高度误

差不大于0.5~1mm。
3.13.2  机架上主要受力处(如定滑轮支座、平衡滑轮支架、卷筒轴承支座)的焊缝为二类焊缝,其余接缝为三类焊缝,焊缝质量应符合 201的有关规定。
3.13.3  机架各翼板和腹板焊接后的允许偏差应符合表10的规定。
 
表10
序号 项目 简图 偏差允许值Δ(mm)
1   板梁结构件翼板的水平倾斜度
(1)箱形梁
(2)Ⅰ字板梁  

(此值均在长筋处测量)
2   箱形板梁Ⅰ字板梁翼缘板的平面度  
3   箱形梁或Ⅰ字梁腹板的垂直度  
(此值在长筋板或节点处测量)
4   箱形梁或Ⅰ字梁翼缘板相对于梁中心线的对称度  ≤5
5   箱形梁或Ⅰ字梁腹板的平面度    用1m长平尺检查:
  在受压区1/3的区域内,f≤0.75,且在相邻筋板间凹凸不超过一处:
  其余区域内f≤
3.14  滑动轴承
3.14.1  在轴承摩擦表面上,不许有碰伤、气孔、砂眼、裂缝及其它缺陷。
3.14.2  过盈配合的轴衬,一般用机械办法压入,如用锤打入时,中间需垫以铜或软铁,严禁用锤直接打在衬套上。
3.14.3  油沟和油孔必须光滑,铲去锐边和毛刺,以防刮油。
3.14.4  轴颈与衬套的接触角应在60°~120°范围内,接触面积每1cm2范围内不得少于1个点。
3.14.5  轴颈与衬套的顶间隙应符合表11的规定,倾向间隙一般为顶间隙的50%~75%。
 
表11
轴颈直径(D) 顶间隙
50~80 0.07~0.14
80~20 0.08~0.16
120~180 0.10~0.20
180~260 0.12~0.23
260~360 0.14~0.25
3.15  滚动轴承
3.15.1  轴承在装配前必须用清洁的煤油洗涤,然后用压缩空气吹净。不得用破布、棉纱擦抹,但如包装纸未破坏、润滑油未硬化、防锈油在有效防锈期内,

同时轴承又是用于干油润滑时,则轴承可以不洗涤,即可进行装配,装配后注入占空腔65%~80%清洁的润滑油。
3.15.2  已装好的轴承,如不能随即装配,应用干净的油纸遮盖好,以防铁屑、砂子等侵入轴承中。
3.15.3  带过盈配合的轴承,在装配前将轴承放入90~100℃的油槽中加热,轴承要悬挂干油中,不许直接与油槽的底部或壁接触。也可以用冷却轴颈的方法

安装轴承。装配时应用无冲击负荷的机械装置进行装配,不得用锤直接打在轴承圈上。
3.15.4  轴承轴承的安装面,必须先涂一层清洁的油再进行装配。
3.15.5  轴承必须紧贴在轴肩或隔套上,不许有间隙。
3.15.6  轴承座圈端面与压盖的两端必须平行,当拧紧螺栓后必须均匀贴上,不许有部分间隙,如图样上规定有空隙时,四周必须均等。装配好的轴承,应转

动灵活。
3.15.7  无论用何种方法拆卸轴承,作用力必须由小到大均匀地作用在过盈的座圈上,绝对禁止用锤直接打击轴承的座圈。
3.16  启闭机的组装
3.16.1  产品一般应在工厂进行组装(如果设备较大,工厂组装有困难,也可放到现场进行组装),出厂前应作空载模拟试验。
3.16.2  所有零部件必须经检验合格,外购件、外协件应有合格证明文件方可进行组装。
3.16.3  各零部件就位准确后,拧紧所有的紧固螺栓,弹簧垫圈必须整圈与螺母及零件支承面相接触。
3.16.4  制动器的铰轴不应有锈住现象,制动轮和闸瓦之间的间隙应符合要求。
3.16.5  快速启闭机的离心式调速器的制动锥面和闸瓦之间的间隙应四周均匀,其初始值为0.75mm。
3.16.6  制动器和离心式调速器其摩擦面不应有油污,其接触面应均匀,并不得少于全面积的75%。
3.16.7  制动轮和闸瓦之间的间隙应符合表12的规定。
3.16.8  减速器加油前,应进行清洗检查,减速器内润滑油的油位应与油标尺的刻度相符,无油标尺时其油位不得低于大齿轮zui低齿的齿高,但亦不应高于两

倍齿高。
    减速器应转动灵活,其油封和结合面处不得漏油。
 
表12
型号 允许值
 制动轮直径(mm)
 100 200 300 400 500
短行程TJ2 0.4 0.5 0.7    
长行程JC2   0.7 0.7 0.8 0.8
液压电磁   0.7 0.7 0.8 0.8
液压推杆   0.7 0.7 0.8 0.8
3.16.9  电机与减速器联接的高速轴径向跳动不大于GB1184附表4中8级。
3.16.10  固定钢丝绳用的螺钉和卷筒上的螺孔的螺纹,均应完好无损,螺栓上应有防松装置。
3.16.11  钢丝绳表面应涂防锈油脂,不应有腐蚀、硬弯、扭结和被压或被砸成扁平状等缺陷,其型号、长度均应符合图纸规定,并应具有出厂合格证。如无

合格证应切下一段长1500mm左右的钢丝绳,作单丝的抗拉强度试验,其强度应符合设计要求。
3.16.12  卷筒上缠绕多层钢丝绳时,钢丝绳应有顺序地逐层缠绕在卷筒上,不得挤叠或乱槽。对于采用自由双层卷绕的中高扬程启闭机、钢丝绳绕第二层时

的返回角应不大于2°。也不能小于0.5°。对于采用排绳机构的高扬程启闭机,应保证其运动协调、往复平滑过渡。
3.16.13  负荷控制器,其主要零件和部件在出厂前应进行调试并符合3.12.1条和3.12.2条的要求。对于采用压力弹簧(或压力传感器)的杠杆式负荷控制器,

应使杠杆压力作用线与压力弹簧(或压力传感器)的中心线应一致,避免产生水平推力。
3.17  电气设备
3.17.1  导线敷设在有机械损伤和油污可能浸蚀的地方,应敷设于线槽或钢管中,在线槽、钢管不便敷设的场合,导线可穿软管敷设。在无机械损伤处可用电

缆直接敷设。
3.17.2  交流和直流,不同电压等级的导线穿管时尽量分开,照明线宜单独敷设。
3.17.3  电气设备及元件应根据使用地区的气候和工作条件选用,电气元件应满足下列要求:
    a.在室外使用时应选用密封防潮型;
    b.在湿热带地区使用时,应按JB830选用符合JB834规定的元件。
3.17.4  应选用铜芯橡胶绝缘电线,塑料绝缘仅可用于操纵室内,除控制屏、保护箱内部配线外,应采用不小于1.5mm2的单股线,一般宜采用冷压电线接头,

并套以鲜明的不褪色的端子标号。
3.17.5电  缆穿管敷设应符合下列要求:
    a.钢管内径不小于导线外径的1.5倍,当管子之间有接头时应加大到2倍;
    b.穿线用钢管应清除内壁锈渍,毛刺并涂以防锈涂料,管子弯曲半径应大于其宜径的5倍;
    c.钢管管口位置应能防止雨水直接侵入。
3.17.6  控制柜应符合JB862和JB616~618的规定;对于室外及湿热带地区使用时应符合电(D)161及电(D)300的要求,还应符合下列要求:
    a.监示仪表、主令元件、指示元件的功能表达应准确、清晰。内部元件应标明代号;
    b.接线应有与原理图相符的回路号;
    c.在室外使用时还应有防雨设施。
3.17.7  电动机应优先选用YZ或YZR系列,电动机外壳防护等级均应不低于GB1498规定的IP44。
3.17.8  全部电气设备不带电的外壳或支架应可掌地接地,若用安装螺栓接地应保证螺栓接触面接触良好。
3.17.9  常温下接地电阻均不得大于10 ,对地绝缘电阻一般不小于0.5M ,潮湿环境中不得小于0.25M 。测量时应用500V的兆欧表进行。
3.18  固定型QPQ卷扬启闭机涂漆
3.18.1  涂漆颜色应符合GB3181的规定。其底漆全部涂铁红色醇酸底漆,面漆一般涂桔黄色,也可涂其它颜色,旋转部位涂大红色;警觉部位(如动滑轮侧板)

应涂符合JB2299中规定的黄色和黑色相间的与水平面成45°的斜道。
3.18.2  机件涂漆前必须除净砂子、铁锈、铁屑、焊渣、油污、密封胶等,并须铲平或磨光浇口、冒口、焊缝、毛刺锐边等,显著的斑疤,凸凹不平应用赋予

赋平。
3.18.3  底漆需用刷涂或喷涂应涂刷均匀,不得有漏刷流挂、针孔等缺陷。
3.18.4  面漆应在底漆安全干燥后再涂刷或喷刷,面漆应均匀、细致、光亮、完整、色泽一致,不得有漏漆和错漆、皱纹、针孔等缺陷。
3.18.5  出厂前,应做好所有外露加工面的防锈措施。
3.18.6  启闭机在无其他噪声干扰的情况下,在地面上测量其噪声不得大于90dB(A)。
3.19  成套设备
    制造厂根据设计图样向用户提供启闭机成套设备。
    另外,还应有随机文件。随机文件包括装箱单、合格证、使用维护说明书、总图等。
3.20  保证期
    制造厂应保证所供应的启闭机,在用户妥善保管和合理使用的条件下,自使用日算起12个月内,但不超过自发货日算起24个月内能正常工作,否则,制造

厂应无偿给予修理或更换。
 
4  固定型QPQ卷扬启闭机试验方法和验收规则
 
4.1  试验方法
4.1.1  新产品一般逐台进行试验。定型产品抽试生产总数的3%~5%。抽试的产品应由质量检验部门指定。如制造厂没有条件试验,应到工程现场进行试验。
4.1.2  电气设备的试验要求
    接电试验前应认真检查全部接线并符合图样规定,整个线路的绝缘电阻必须大于0.5M 才可开始接电试验。试验中各电动机和电气元件温升不能超过各自

的允许值。试验应采用该机自身的电气设备,试验中若有触头等元件严重烧灼者应予更换。
4.1.3  无负荷试验
    启闭机无负荷试验共上下全行程往返三次,检查并调整下列电气和机械部分:
    a.电动机运行应平稳,三相电流不平衡度不超过±10%,并测出电流值;
    b.电气设备应无异常发热现象;
    c.检查和调试限位开关(包括充水平压开度节点),使其动作应准确可靠;
    d.高度指示和荷重指示准确反映行程和重量,到达上下极限位置,主令开关能发出信号并自动切断电源,使启闭机停止运转;
    e.所有机械部件运转时,均不应有冲击声和其它声音,钢丝绳在任何部位,均不得与其它部件相摩擦;
    f.制动闸瓦松闸时应全部打开,间隙应符合要求,并测出松闸电流值;
    g.对快速闸门启闭机,利用直流松闸时,应分别检查和记录松闸直流电流值和松闸持续两分钟时,电磁线圈的温度。
4.1.4  负荷试验
    启闭机的负荷试验,除特殊要求外,一般应在现场进行。先将闸门在门槽内无水或静水中全行程上下升降三次,对于动水启闭的工作闸门或动水闭静水启

的事故闸门,一般应在设计水头动水工况下升降三次。对于快速闸门,应在设计水头动水工况下机组导叶开度100%甩负荷工况下进行全行程的快速关闭试验。
    负荷试运转时应检查下列电气和机械部分:
    a.电动机运行应平稳,三相电流不平衡度不超过±10%,并测出电流值;
    b.电气设备应无异常发热现象;
    c.所有保护装置和信号应准确可靠;
    d.所有机械部件在运转中不应有冲击声,开放式齿轮啮合工况应符合要求;
    e.制动器应无打滑、无焦味和冒烟现象;
    f.荷重指示器与高度指示器其读数能准确反映闸门在不同开度下的启闭力值;
    g.对于快速闸门启闭机,快速闭门时间不得超过设计允许值,一般为两分钟。
    快速关闭的zui大速度不得超过5m/min;zui大转速一般不得超过电动机额定转速的两倍;
    调速器的摩擦面,其zui高温度不得超过200℃。
    采用直流电源松闸时,电磁铁线圈的zui高温度一般不得超过100℃。
4.1.5  在上述试验结束后,机构各部分不得有破裂、*变形、连接松动或损坏;电气部分应无异常发热现象等影响性能和安全质量问题的出现。
4.2  固定型QPQ卷扬启闭机验收规则
4.2.1  每台产品须经制造厂质检部门按图样和本标准进行检查,检查合格后方能出厂,出厂时应附有产品合格证。
4.2.2  用户有权按本标准的规定,对交付产品进行抽查。
4.2.3  用户对产品有特殊要求时,应在订货合同中规定,并按规定进行验收。
 
5  标志、包装、运输与存放
 
5.1  固定型QPQ卷扬启闭机标志
    在启闭机明显处设置标牌,标牌应符合JB中的规定。其内容包括:
    a.产品型号及名称;
    b.主要技术参数;
    c.出厂编号;
    d.制造日期和制造厂名称。
5.2  固定型QPQ卷扬启闭机包装
5.2.1  对于固定在启闭机机架上方的零部件,当重量不超限时,一般裸装出厂。裸露运输时应采取安全防护措施和防潮措施。
5.2.2  对于精密零件,电气柜及仪表等采用箱装。装箱时应按装箱单装入规定的箱内。
5.3  固定型QPQ卷扬启闭机运输
    启闭机敞装或箱装运输时,均需安放牢固,采取措施防止变形,并符合陆运、海运及空运的有关规定。
5.4 固定型QPQ卷扬启闭机 存放
    产品不宜露天裸放,需裸放时也应将电动机、制动器、电控柜等电气设备拆卸存放仓库,其主机设备应有防雨、防锈、防风砂等措施。
 
 
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QPQ双吊点卷扬启闭机-新河县世诚-世鑫水工机械厂
QPQ双吊点卷扬启闭机

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